Desarrollamos soluciones que integran automatización industrial, ingeniería eléctrica y software a medida. Diseñamos y programamos el sistema de control, fabricamos y montamos los tableros, integramos sensores e instrumentos, y desarrollamos las plataformas web y dashboards que llevan ese dato de planta a la operación. Trabajamos sobre procesos productivos e industriales reales, no sobre software genérico.

Trabajamos en campo. Además de programar PLC, HMI y SCADA, hacemos armado y cableado de tableros, instalación de instrumentos, canalizaciones, tendido de cables, montaje, pruebas eléctricas, coordinación de obra y puesta en marcha en planta. La capacidad de ejecución física es parte central de nuestro trabajo, no un servicio tercerizado.

Sí. Realizamos el diseño de tableros eléctricos y de control, la ingeniería eléctrica asociada, la planimetría en EPLAN y AutoCAD, los diagramas unifilares y multifilares, la selección y dimensionamiento de componentes, las listas de materiales, y el armado y cableado. Entregamos también documentación conforme a obra y manuales de operación y mantenimiento.

Las dos cosas. Participamos en todo el ciclo: consultoría y relevamiento, ingeniería básica, ingeniería de detalle, proyecto ejecutivo, implementación, pruebas y puesta en marcha, y soporte posterior. El cliente puede contratar una etapa puntual —por ejemplo solo la ingeniería de detalle o solo la puesta en marcha— o delegar el proyecto integral.

Según el alcance: arquitectura de control, listado de entradas y salidas, diagramas eléctricos, unifilares y multifilares, planos de tableros, listas de materiales, listado de instrumentos, topología de red, matrices causa y efecto, narrativas de control, listado de alarmas e interlocks, planos constructivos, protocolos de prueba y documentación conforme a obra.

Sí. Ejecutamos pruebas internas, FAT en fábrica y SAT en sitio, verificación de señales, pruebas de secuencias, ajuste de parámetros, puesta en marcha y capacitación de operadores. La etapa de validación es parte del alcance estándar de nuestros proyectos de automatización, no un adicional.

Trabajamos con arquitecturas multimarca. En control: Siemens S7-1200, S7-1500 y LOGO!, Rockwell/Allen-Bradley, Schneider Electric, Unitronics, Beckhoff y Rievtech. En supervisión: WinCC, Ignition SCADA, FactoryTalk View, Unitronics, Kinco y TwinCAT HMI. La selección se define según el proceso, los estándares del cliente y la infraestructura ya instalada.

Sí. Buena parte de nuestros proyectos parte de infraestructura existente: ampliamos lógica de control, incorporamos nuevas señales, integramos el PLC con sistemas de supervisión o con la nube, y mejoramos interfaces de operador. No es necesario reemplazar el equipo para digitalizar un proceso o ganar visibilidad sobre él.

Modbus TCP, Modbus RTU, Profinet, Profibus, EtherNet/IP, OPC UA, MQTT, BACnet/IP, RS-485 y TCP/IP. También desarrollamos gateways y traductores de protocolo cuando hay equipos que no hablan entre sí, como el dispositivo MQTT–Modbus RTU que desarrollamos para integrar celdas de media tensión a un SCADA.

En general sí. Trabajamos en migración de PLC y plataformas obsoletas, modernización de máquinas y procesos, restablecimiento de control automático en líneas detenidas e incorporación de instrumentación a equipos que no la tenían. El criterio es aprovechar la mecánica y la infraestructura existente y renovar la capa de control, comunicaciones y supervisión.

El HMI es la interfaz local del operador sobre la máquina o el tablero. El SCADA supervisa y comanda un proceso completo desde una sala de control, con alarmas e históricos. El dashboard web es la capa de información: no comanda el proceso, muestra indicadores, tendencias y reportes a mantenimiento, producción o gerencia, habitualmente en forma remota.

A través de una arquitectura de capas: el PLC o RTU toma la señal del campo, un gateway o el propio controlador publica el dato mediante protocolos como MQTT u OPC UA, ese dato se persiste en una base de datos local o en la nube, y desde ahí lo consumen el dashboard, las alarmas y los reportes. Lo implementamos con AWS IoT Core, Google Cloud o servidores propios.

La lógica de control sigue funcionando. Diseñamos las soluciones para que el proceso opere de forma autónoma en el PLC y la conectividad sea la capa de supervisión, no de comando. Según el proyecto implementamos buffer local de datos y sincronización posterior, para no perder registros durante una caída de enlace.

Sí. Desarrollamos APIs e integraciones con ERP, CRM y sistemas administrativos existentes, y orquestamos flujos entre planta y oficina. El objetivo habitual es que el dato de producción, mantenimiento o trazabilidad deje de cargarse a mano y llegue al sistema de gestión de forma automática y trazable.

Puede ser en la nube, en un servidor local del cliente o en un esquema híbrido. La decisión se toma según los requisitos de disponibilidad, la política de datos de la empresa y las restricciones de la red industrial. Trabajamos con AWS, Google Cloud, bases SQL y NoSQL, y también con despliegues on-premise.

Aplicamos IA sobre operaciones concretas: análisis de datos históricos de planta para anticipar fallas, procesamiento automático de documentos como facturas, remitos y partes de trabajo, asistentes de consulta sobre manuales técnicos y procedimientos, chatbots que interpretan texto, audio e imagen, y orquestación de flujos entre planta, ERP y CRM mediante herramientas como n8n.

No, y es una decisión de diseño. El comando del proceso queda siempre en el PLC y en la lógica de control determinística. La IA opera sobre la capa de información: detecta patrones, clasifica, resume, alerta y sugiere. Toda acción sobre el proceso pasa por validación humana o por lógica de control convencional.

Datos. Antes del modelo hace falta que las variables se estén midiendo, transmitiendo y almacenando con continuidad. Ese es el trabajo previo que hacemos: instrumentar lo que falta medir, sacar el dato del PLC aislado y construir el histórico. La mayoría de los proyectos de IA industrial fracasan por ausencia de datos, no por el modelo.

Se empieza por generarlos. Instrumentamos el proceso, integramos los equipos existentes y ponemos en marcha el registro de variables y eventos. Desde el primer día eso ya entrega valor por sí mismo —visibilidad, alarmas centralizadas, trazabilidad y reportes automáticos— y en paralelo construye la base de datos que después hace posible el análisis predictivo.

Sí. Trabajamos con separación entre la red de control y la red de datos, y con flujos unidireccionales hacia la capa de información. El sistema de IA consume datos ya persistidos, no accede al PLC. La arquitectura concreta se define en cada proyecto según la política de seguridad del cliente.

Los criterios de tratamiento, residencia y acceso a los datos se definen y documentan al inicio de cada proyecto, junto con el alcance. Podemos trabajar con esquemas en la nube o con despliegues sobre infraestructura del cliente según los requisitos de confidencialidad y las restricciones internas de cada organización.

Bajo cuatro escenarios. Staff augmentation: sumamos perfiles técnicos a un equipo existente. Team extension: conformamos un equipo dedicado que se integra a la metodología y los estándares del cliente. Product development: desarrollamos la solución de punta a punta. Proyecto integral: asumimos ingeniería, automatización, obra e implementación completa. Las modalidades pueden combinarse.

Programadores de PLC, desarrolladores de HMI y SCADA, ingenieros de automatización, ingenieros eléctricos, proyectistas, especialistas en instrumentación, técnicos de tableros, especialistas en comunicaciones industriales, ingenieros de puesta en marcha, líderes técnicos y coordinadores. Del lado de software: frontend, backend, cloud, IoT, UX/UI y QA.

Sí. Ejecutamos proyectos en Argentina, Latinoamérica, Estados Unidos y Europa, con equipo con manejo técnico y conversacional del inglés. Según el proyecto combinamos trabajo remoto con presencia en sitio para montaje, FAT, SAT y puesta en marcha.

Depende del alcance. Un desarrollo acotado puede resolverse en 4 a 8 semanas; un proyecto integral de automatización con ingeniería, tableros, montaje y puesta en marcha se extiende varios meses. Entregamos un cronograma estimado por etapas antes de comenzar, y en proyectos largos trabajamos con entregas parciales verificables.

Sí. Ofrecemos soporte técnico remoto y en planta, diagnóstico y resolución de fallas, mejoras de lógica, incorporación de nuevas señales, migración de plataformas y modernización de sistemas. Varios de nuestros clientes operan 24/7 y el esquema de soporte se dimensiona según la criticidad de la instalación.

Con una conversación técnica. Escribinos por el formulario, por mail o por WhatsApp y coordinamos una reunión para entender el proceso, la infraestructura existente y el problema operativo concreto. A partir de ahí definimos alcance preliminar y presentamos una propuesta con etapas, entregables y cronograma.

Que resolvemos la solución completa con un mismo equipo: diseñamos el tablero, programamos el PLC, integramos los sensores, montamos en campo, desarrollamos el dashboard web y conectamos la operación con los sistemas de gestión. No hay que coordinar entre un integrador de automatización y una fábrica de software: el campo y el dato los toma el mismo equipo.